中鐵一局宜涪高鐵湖北段3標工程正線總長28.51公里，橋隧比達95.3%，主要施工內容包含“一站七橋七隧”，有著兩多、兩高、兩大即地形地貌多、不良地質多、環保要求高、安全風險高、技術難度大、工期壓力大等施工特點。自進場以來，項目始終以“智能建造、綠色發展”為導向，堅持“開局即決戰”的工作態度，用時35天建成集智能、綠色、高效于一體的3號拌和站和2號鋼筋加工場，生動詮釋了中鐵一局推動傳統生產向智慧建造轉型升級的發展決心。

　　智能檢測設備：從“人工經驗”到“數字驅動”

　　宜涪3標混凝土需求量超100萬方，砂石料的篩選檢測是一項巨大的工程，傳統方式是依賴人工目測或手持儀器檢測，檢測數據分散、難以追溯，易受主觀因素影響。為全面落實長江沿岸鐵路集團和中鐵一局關于智慧化管理的要求，項目部經過比選，采購運用集料智能取樣檢測綜合系統，依托智能機械人進行取樣和檢測。

　　集料智能取樣檢測綜合系統

　　智能取樣、自動分析。取樣設備基于三維重建辨識集料類別、隨機取樣，10分鐘內完成含水率等關鍵指標檢測，支撐快速車檢；自動分析細度模數，實時生成數字報告，替代了人工檢測，周期壓縮75%，綜合效率提升50%，節省人工費100萬元，同時有效規避誤差，實現質量可追溯。

　　標養室預警系統

　　試件檢測、智能預警。為了提升試驗檢測工作效率，確保工程實體質量，項目部推廣應用標養室智能預警系統。該系統不只是簡單的溫濕度數據，還包括試件對應的施工部位、存放位置、養護齡期等完整信息。當試件達到檢測齡期時，系統會通過顏色變化和語音播報進行雙重提醒。這套智能養護系統降低了試件養護過程中的人為失誤風險，為工程質量控制提供了有力保障。

　　無人集料檢測設備和物料系統

　　功能集成、激光傳感。項目部高度重視原材料的檢測，針對施工所需的主材鋼筋，運用智能鋼筋重量偏差標距儀系統對鋼筋、鋼板進行激光刻線操作，并且能夠測量鋼筋的長度和重量，同時計算出鋼筋重量偏差。該系統能一次性完成多根鋼筋的測長、稱重、標記工作，將傳統測量中需分別使用鋼尺、天平、打點機等完成的步驟集合起來，提高檢測效率。系統采用高精度編碼器、導軌等，長度測量精度可達毫米級，可存儲高達50組歷史數據，確保試驗報表數據有結論、可追溯。

　　智能智慧化管理：從“密集作業”到“無人值守”

　　3號拌和站以智能化應用為抓手，全面推廣使用智能粉倉管理系統、無人收料系統以及全流程預警體系，確保從源頭上管控質量，致力于打造智慧建造的樣板，全面提升生產效能。

　　料倉標準化

　　原料入庫智能管控。移動APP掃碼過磅，自動采集重量，杜絕人為干預；LED智能引導車輛聯動門禁與吹灰，避免錯倉；刷卡開倉+重錘式料位計實時反饋庫存，安全上閥防冒頂；RFID（無線射頻技術）識別物料型號，溫濕度傳感器保障存儲環境。

　　粉倉管理實時可控。電子管鎖自動核驗防錯，LED標識牌實時顯示料倉名稱、物料、庫存、進料及檢驗狀態；貼片式料位計精準采集庫存，多端同步數據；達安全庫存上限時自動聲光報警，管理系統與APP同步推送冒倉預警，實現精準監控與主動干預。

　　無人集料檢測設備

　　預警體系全程掌控。從原料入庫、管理、檢測至運出，3號拌和站對混凝土的原料、檢測、拌和等流程均實施全流程的智慧化管控，在拌和站內設置信息集成化的管理中心，對生產誤差超標即時短信報警，確保混凝土質量可追溯，可對相關設備進行遠程診斷，一旦發生故障可及時預警并修復，平均修復時間1.2小時，遠低于傳統方式。

　　綠色智能環保設備：從“高耗能”到“零排放”

　　項目管段臨近長江的一級支流清江，對生態環境保護的要求極高。項目部嚴格落實長江沿岸鐵路集團和中鐵一局關于綠色發展的相關要求，3號拌和站從建站標準、過程管控、智慧化運維等方面均體現了綠色發展理念。

　　項目智能化拌和站

　　生態融合與資源循環并重。拌和站全面實施生態修復，實現“建站”向“造綠”轉變。創新移栽亭子山、將軍山隧道及白氏坪橫洞臨建區樹木至拌和站內，懸掛標號牌精細管養，樹木移栽存活率達98%；精心布局綠化景觀，站區綠化覆蓋率35%，形成了層次豐富的生態空間。

　　拌和站信息化建設

　　綠色低碳轉型成效顯著。拌和站采用純電罐車降低碳排放，使用油氣兩用系統保障能源穩定；配備了自動噴淋除塵系統，PM2.5超標時，5秒內聯動啟動，降塵效率顯著提升；攪拌設備全密閉運行，有效抑制粉塵噪聲擴散；布設七級沉淀池及專業設備，確保廢水達標處理。

　　新能源罐車

　　智慧化管理賦能綠色運維。應用數字化技術實現動態監測與精準調控。利用能耗在線監測平臺，實時追蹤水、電、燃料消耗數據，自動生成碳排放報告；建立材料銷號制，通過數據分析優化采購計劃，減少資源閑置浪費，形成了數據驅動決策的智慧運維標準體系。

　　鋼筋加工數字化：從“人為干預”到“云計算云管理”

　　長陽清江特大橋是中鐵一局管段的三大核心工程之一，主跨236米，橋梁的鋼筋設計總量為19000噸。為了實現大橋的優質高效建設，項目建設了占地3000平方米的2號鋼筋加工場。加工場使用的數字化管理方案能實現鋼筋訂單管理、生產計劃、設備管理、質量管理、生產跟蹤等功能，實現系統和設備無縫對接和數據實時采集。目前，鋼筋加工場配置全自動鋼筋籠生產工作站1臺、數控彎箍機1臺、數控鋼筋鋸切套絲打磨生產線1臺、斜面彎曲機1臺、10t桁吊3臺、5t桁吊1臺。

　　鋼筋加工廠

　　遠程下單，BIM云計算。鋼筋加工場傳統方式都是由管理人員手寫鋼筋料單，容易出現數字錯誤，導致鋼筋浪費嚴重。而項目采用的鋼筋料單數字化云管理平臺，實現了料單的電子化管理，可對接BIM系統，可以實現異地云錄入，可實現鋼筋下料長度和重量自動計算。建立成型鋼筋基礎數據庫，為鋼筋加工數字化平臺提供數據支撐，實現了料單電子交底，數據更清晰，防止出錯、提升效率。

　　鋼筋加工廠內景

　　系統智能排產、設備遠程操控。系統能結合當前的施工進度、生產資源、生產狀況以及項目的優先級別要求，合理安排生產加工計劃，加工完成后，可以通過智能設備交互端或者掃碼的方式對加工任務狀態進行反饋，這樣系統就能夠實時獲取加工進度和生產達成率情況，一旦出現加工進度滯后的情況，系統自動提醒管理人員進行計劃調整，從而保證加工過程全程可視，加工訂單超期預警。該數字化系統能夠在中控室對鋼筋加工設備進行遠程啟動操控，通過設備遠程操控能夠降低工人勞動強度，實現鋼筋加工少人化的發展方向。

　　套絲機和智能斜面式鋼筋彎曲機器人

　　精細化管控、實時監控質量。鋼筋數字化管理系統通過掃描鋼筋二維碼對鋼筋出入庫流通進行精細化材料管理，在鋼筋加工時利用線材套切算法，優化斷料，降低原材損耗，利用電子管理臺賬從計劃、采購、消耗、出庫、核銷多個維度自動生成數字化分析報表，保證鋼筋加工業務全流程材料管理閉環可視管控，提高成材率，防止過程鋼筋損失。該系統還能實現對原料檢驗、生產檢驗、成品檢驗等數據實時上傳，物料信息的全流程跟蹤，設備數據的實時采集，確保全過程質量數據追溯，準確統計產品質量。

　　通過試運行，全自動鋼筋籠工作站單日完成各型號鋼筋籠100余米，智能鋼筋彎箍機器人單日完成5噸6至12mm鋼筋的調直彎曲剪切，智能斜面式鋼筋彎曲機器人單日生產量30噸，智能鋼筋鋸切套絲機器人單日生產量25噸。與傳統設備相比，大幅度降低了人工成本，提高了工作效率。